Causa:
Soluzione:
1. Cercare di risurre la quantità di inchiostro sui rulli attraverso la configurazione UCR in prestampa. Sostituire con inchiostro a più elevata forza colorante.
2. Provare a ridurre la quantità di di soluzione di bagnatura finchè la lastra prende forza (“asciutto”). Controllare le regolazioni dei rulli in macchina. Controllare quantità e diluizione della bagnatura.
3. Ridurre la temperatura fino al valore consigliato dal costruttore della macchina (ove possibile).
4. Sostituire con un inchiostro che abbiale caratteristiche specifiche per l’alta velocità.
Soluzione:
Problema:
l’intera immagine sulla lastra, o parte di essa, non prendono l’inchiostro.
Causa:
1. Il ph della soluzione di bagnatura troppo acido.
2. Detergenti sulle lastre e/o correttori dei graffi sono essiccati sul’area di stampa.
3. Sistema di bagnatura contaminato da wash o da prodotti di pulizia della bagnatura.
4. Lastre sviluppate in modo non corretto; residui di gomma arabica sull’area di stampa.
5. Spessore di gomma presente sulla lastra troppo elevato ( o applicato nella preparazione o durante l’area di stampa).
Soluzione:
1. Assicurarsi che il grado di miscela della soluzione di bagnatura e la conduttività sino in linea con i parametri suggeriti dal produttore. Sostituire con un additivo meno acido.
2. Sciacquare bene le lastre dopo la pulizia.
3. Pulire l’intero sistema di bagnatura.
4. Lavare la lastra completamente; preparare una nuova lastra se necessario.
5. Rimuovere la gomma arabica con acqua tiepida. Assicurarsi che lo spessore venga ridotto in futuro, sia nell’applicazione manuale che automatica. (sviluppatrice).
Causa:
2. Parametri non corretti della soluzione di bagnatura (quantità insufficiente di additivo).
3. Parametri non corretti della soluzione di bagnatura (quantità eccessiva di additivo).
4. Settaggio dei rulli di bagnatura non corretto.
5. Settaggio dei rulli di inchiostrazione non corretto.
Soluzione:
2. Regolare la concentrazione di soluzione di bagnatura secondo i livelli di ph/conduttività consigliati.
3. Verificare il corretto setup dei rulli.
4. Eseguire test specifico per valutare la corretta distanza fra i rulli; regolare se necessario.
Causa:
2. Bagnatura: l’unità di inchiostrazione contiene una quantità eccessiva di soluzione di bagnatura (sovraemulsinamento)
3. Quantità di inchiostro non sufficiente.
4. Fuori polvere troppo rapido.
Soluzione:
2. Ridurre i livelli di bagnatura al minimo. Controllare il dosaggio della soluzione di bagnatura e regolarla se necessario.
3. Aumentare lo spessore di inchiostro utilizzando una serie di inchiostro dalla forza colorante inferiore.
4. Utilizzare un inchiostro con fuori polvere più lento.
Causa:
2. Lavori con elevato spessore di inchiostro.
3. Insufficiente aerazione.
4. Ph della bagnatura troppo acido.
5. Ph della carta troppo acido.
Soluzione:
2. Cercare di ridurre la quantità di inchiostro sul foglio attraverso la configurazione UCR in prestampa.
3. Utilizzare una quantità sufficiente di polvere antiscartino, dalle dimensioni corrette per meglio aerare i fogli in pila. Ridurre l’altezza della pila.
4. Provare a ridurre la quantità di soluzione di bagnatura finchè la lastra prende forza (“Asciutto”). Quindi aumentare lo stretto necessario fino a pulire. Sostituire l’additivo di bagnatura o ridurne la quantità dopo averne controllato la concentrazione.
5. Consultare la cartiera.
Causa:
2. La carta si muove; la carta sventaglia tra le unità di stampa.
3. Lastra non completamente bloccata.
4. Caucciù non pensionato correttamente.
Soluzione:
2. Regolare l’equilibrio acqua/inchiostro provando a ridurre la quantità di acqua fino al punto minimo. Usare una qualità di carta che non sventagli.
3. Fissare la lastra.
4. Pensionare il caucciù secondo il settaggio consigliato; controllare il rivestimento o sostituire il tutto se necessario.
Causa:
2.Tiro e viscosità troppo bassi.
3. Esposizione della lastra non sufficientemente nitida / lastra poco sviluppata.
4. Equilibrio acqua / inchiostro.
5. Quantità eccessiva di inchiostro sull’unità di stampa.
6. Caucciù sui rulli troppo morbidi / rivestimento di caucciù inadeguato.
Soluzione:
2. Sostituire l’inchiostro con una serie specifica. Verificare i settaggi in prestampa.
3. Coordinarsi con la prestampa e verificare il corretto procedimento di sviluppo delle lastre; rettificare se necessario.
4. Verificare l’additivo di bagnatura, nel caso sostituirlo con uno più efficace. Controllare i parametri della bagnatura e assicurarsi che ci sia una quantità sufficiente. Vedere equilibrio acqua / inchiostro.
5. Ridurre la quantità di inchiostro sui rulli sostituendolo con inchiostro di più elevata forza colorante. Provare a ridurre la quantità di inchiostro sul foglio attraverso la configurazione UCR in prestampa.
6. Verificare che i caucciù e i settaggi della macchina siano corretti; rettificare se necessario. Ricondizionare caucciù e rulli. Sostituire se necessario.
Causa:
2. Sanguinamento, sbaveggio.
Soluzione:
2. Utilizzare inchiostri (es. spot colours) resistenti. Le resistenze dipendono dalla necessità della finitura (laminazione, verniciatura UV/acqua).
2. Particelle sui rulli.
3. Particele della gomma dei rulli bagnatori.
4. Particelle sulla lastra.
5. Altre particelle.
2. Ricondizionare i rulli, lastra e caucciù; sostituire se necessario.
3. Sostituire i rulli (sleeve) se necessario.
4. Controllare che le lastre siano adeguatamente preparate; rimuovere tutte le possibili impurità residue dopo la fase di preparazione della lastra.
5. Migliorare la pulizia:
- Lasciare spazio vuoto sopra gli elementi di stampa;
- Posizionare coperture plastiche sopra i calamai.
- Utilizzare quantità ridotte di polvere antiscartino.
- Controllare l’eventuale presenza di particelle estranee nella polvere antiscartino.
Causa:
2. Inchiostro troppo alto di tiro rispetto al supporto in uso.
3. Quantità di soluzione di bagnatura non adeguata.
Soluzione:
2. Sostituire l’inchiostro con una serie dal tiro inferiore. Aggiungere pasta riduttiva all’inchiostro.
3. Verificare l’equlibrio acqua/inchiostro provando a ridurre la quantità di acqua fino al punto minimo. Verificare il dosaggio della soluzione di bagnatura e modificare se necessario. Attenzione! Nel caso si utilizzino inchiostri Novasens® (low migration) vi preghiamo di contattare il ns Servizio di Assistenza Tecnica.
Causa:
2. Caucciù.
3. Eccessivo deposito di fibre/polvere sulla superficie della carta.
Soluzione:
2. Controllare che gli spessori di stampa e il settaggio della macchina siano corretti. In alcuni casi è consigliabile utilizzare caucciù dal migliore rilascio.
3. Areare la carta non stampata per rimuovere fibre/polvere dalla pila.
Causa:
2. Inadeguata sequenza di stampa e/o sovrapposizione di diversi colori.
3. Supporto sensibile al rilascio dell’inchiostro.
4. Pressione di stampa eccessiva (caucciù-lastra-cilindro).
5. Scelta non corretta del caucciù.
Soluzione:
2. Se possibile modificare la sequenza di stampa stampando prima le aree di maggiore coprenza.
3. Sostituire la carta con una meno sensibile. Aggiungere un reducer all’inchiostro.
4. Controllare la correttezza degli spessori di stampa (caucciù-lastra-cilindro) e il settaggio della macchina; regolare se necessario.
5. Consultare il ns Servizio Assistenza Tecnica per una scelta adeguata.
2. Combinazione carta/inchiostro dal setting troppo lento.
3. Quantità insufficiente di polvere antiscartino.
4. Altezza/peso della pila di polvere antiscartino.
5. Altezza/peso della pila troppo elevati.
6. Temperatura della pila troppo elevata.
Soluzione:
2. Sostituire carta e/o inchiostro al fine di ottenere un setting adeguato e limitare la quantità di inchiostro fresco presente in pila.
3. Aumentare la quantità di polvere antiscartino o sostituirlo con uno più adeguato (granulometria maggiore).
4. Ridurre l’altezza della pila per minimizzare la pressione tra i fogli.
5. Areare la pila per diminuire la temperatura. Si consiglia di utilizzare un forno IR solo su supporti dal rapido fuori polvere. Da considerare che su supporti non assorbenti la temperatura aumenterà.
Causa:
2. Presenza di elevato spessore di inchiostro.
3. Inchiostro non completamente asciutto.
Soluzione:
2. Cercare di ridurre lo spessore di inchiostro attraverso la configurazione UCR in prestampa o prevedere un tempo di essicazione più lungo.
3. Sostituire la serie con una ad essicazione più rapida per velocizzare il processo. Aggiungere l’essiccante all’inchiostro per aumentare la velocità di essicazione. Ridurre l’apporto di acqua durante la fase di stampa ad un livello minimo. Controllare la soluzione di bagnatura per superare problemi di dosaggio non corretto.
inconsistente riproduzione del colore tra la prova di stampa e la stampa stessa o tra diversi lavori.
Causa:
2. Uso di differenti cataloghi pantone®
3. Possibili target e misurazioni dei parametri LAB errati. Strumento non correttamente tarato.
Soluzione:
2. Cliente finale, stampatore e produttore di inchiostro devono utilizzare la stessa edizione del catalogo pantone® (anno di stampa).
3. Confermare i corretti parametri LAB e verificare le impostazioni dello strumento di misurazione.
Causa:
2. Errata miscela della soluzione di bagnatura e/o valori di cnduttività non corretti.
3. Verificazione di caucciù, rulli inchiostratori o rulli bagnatori.
4. Eccessiva pressione di stampa.
5. Errato equilibrio acqua/inchiostro.
6. Esposizione o sviluppo errato della lastra.
7. Inchiostro con viscosità troppo bassa.
8. Regolazione errata dei rulli bagnatori e/o errato rivestimento degli stessi.
9. Rulli macinatori surriscaldati.
Soluzione:
2. Assicurarsi che il rapporto della miscela della soluzione di bagnatura e la conduttività sino in linea con i parametri del fornitore.
3. Decalcificare il caucciù e i rulli, ricondizionare secondo le specifiche del fornitore.
4. Ridurre la pressione di stampa. Verificare il rivestimento e sostituire se necessario.
5. Vedere quilibrio acqua/inchiostro.
6. Provare a svilupparla nuovamente o rifare la lastra, ricalibrando il processo di preparazione.
7. Utilizzare un inchiostro di viscosità più elevata.
8. Regolare i rulli secondo la pressione corretta; sostituire il rivestimento se necessario.
9. Controllare la temperatura dei rulli e regolare se necessario.
Causa:
2. Equilibrio acqua/inchiostro non corretto.
3. Pressione troppo elevata tra lastra e caucciù.
4. Settaggio o durezza de rulli di bagnatura o inchiostratori non corretti.
5. Inchiostro non sufficientemente resistente alla soluzione di bagnatura.
6. Esposizione o sviluppo errati delle lastre.
7. Uso eccessivo di detergenti, soluzioni di lavaggio.
8. La patinatura della carta contamina l’utilità di stampa.
Soluzione:
2. Vedere equilibrio acqua/inchiostro.
3. Controllare che lo spessore del rivestimento e il settaggio della macchina siano corretti; regolare s necessario.
4. Regolare i rulli secondo le specifiche del produttore; controllare la durezza dei rulli e sostituirli se necessario.
5. Utilizzare un inchiostro più strutturato. Sostituire la soluzione di bagnatura con una meno emulsificante.
6. Sostituire le lastre se necessario. Regolare il processo di preparazione delle lastre. Stoccare le lastre lontano da fonti di calore e umidità.
7. Lavare, rimuovere il detergente con acqua o wash e cambiare il prodotto di lavaggio.
8. Utilizzare un inchiostro a basso tiro, ottimizzare i parametri della bagnatura e della pressione.
Causa:
2. Intertempi non corretti tra la stampa della bianca e della volta.
3. Quantità di inchiostro elevata.
Soluzione:
2. Stampare il più velocemente possibile entrambi i lati. Areare la pila.
3. Ridurre la quantità di inchiostro sul foglio attraverso la configurazione UCR in pre stampa.
Causa:
2. Resa colorante non bilanciata correttamente.
3. Inchiostri nn correttamente bilanciati in macchina.
4. Equilibrio acqua/inchiostro non corretto.
5. Cattivo trasferimento dell’inchiostro dal caucciù.
6. Registro impreciso.
7. Fogli stampati non corrispondenti alle prove fornite.
Soluzione:
2. Regolare l’inchiostro per avere progressivamente un maggior film ideale per un’ttima sovrapposizione. 3. Attenzione! Per gli inchiostri low migration novasens® premium si prega di consultare il servizio di assistenza tecnica.
3. Ridurre la quantità di bagnatura ad un livello minimo (smearing point). Utilizzare un inchiostro a resa inferiore per aumentare /stabilizzare la quantità di inchiostro sui rulli.
4. Vedere equilibrio acqua/ inchiostro.
5. Concordare la scelta dei caucciù con il servizio di assistenza tecnica; sostituire se necessario. Controllare i parametri del rivestimento.
6. Regolare il registro.
7. Vedere variazione del colore.
Causa:
2. Residui di inchiostro/carta sulla superficie del caucciù.
Soluzione:
2. Controllare i parametri del lavaggio. Lavare con un rigeneratore per rimuovere i residui, se necessario.